Ford realizó una remodelación completa en la de planta Pacheco para el lanzamiento de la nueva Ranger en Argentina y la región. Ahora, con la inauguración de la nueva planta de motores dentro del complejo industrial, se nacionaliza la producción de sus impulsores.
La nueva planta producirá, en la misma línea, los dos modernos impulsores turbodiésel: el Lion 3.0L V6, de 250 CV y 600 Nm de torque, y el cuatro cilindros 2.0L Panther, con 170 CV y 405 Nm de torque, reconocido por su solidez y economía de combustible.
La planta de motores sigue el concepto de manufactura 4.0 ya adoptado en otras zonas de la fábrica, con un alto nivel de tecnología, automatización, conectividad y sustentabilidad. El amplio uso de la digitalización y el control inteligente de procesos contribuyen a garantizar la máxima calidad y eficiencia en la producción.
“La mejora continua de nuestros productos y nuestra competitividad es clave para el negocio de Ford en la región. Desde su lanzamiento, la Nueva Ranger ha mejorado en todos los indicadores. La calidad es un gran diferencial del producto, lo que impacta directamente en la satisfacción de nuestros clientes”, afirmó Martín Galdeano, presidente de Ford Argentina y Sudamérica.
VIDEO OFICIAL EN EL CANAL DE AUTO X:
Según el ejecutivo, a pesar de que se trata de un vehículo con 95% de piezas nuevas, la actual Ranger ya inició su producción con el mismo nivel de calidad que la generación anterior, plataforma que ha sido mejorada a lo largo de más de 10 años de mejora continua. “Esto no tiene precedentes y, con la nacionalización de la producción de los motores, damos un paso más en este proceso de mejora constante”, destacó Galdeano.
La nueva fábrica de motores en Pacheco tiene una capacidad instalada para producir 82.000 motores/año en dos turnos y fue desarrollada con la participación activa de los equipos de ingeniería de Argentina y Brasil. Su sistema inteligente de gestión de calidad utiliza más de 2000 sensores y 50 cámaras para monitorear motores y componentes a lo largo del proceso.
“Además de robots en operaciones críticas, utilizamos inteligencia artificial y sistemas de machine learning para garantizar una precisión altísima, capaz de detectar variaciones del 0,004% en el proceso”, afirmó Kleber Fernandes, Director de Calidad de Ford Sudamérica. “Toda la operación se realiza de forma sostenible, utilizando energía 100% renovable y cero generación de residuos a vertedero”.
Las 129 estaciones de trabajo cuentan con control automático de tareas, incluido un sistema inteligente de ajuste de tornillos. También fueron diseñados para optimizar la ergonomía y la comodidad de los operadores, quienes han recibido más de 5.000 horas de capacitación. El ambiente de presión positiva y los sistemas inteligentes de aire acondicionado e iluminación LED contribuyen al bienestar y la productividad.
