Ford anunció que comenzó las pruebas en su planta de Pacheco para fabricar la nueva Ranger, como parte de los preparativos para su lanzamiento en los mercados de América del Sur durante el segundo semestre de este año.
La nueva pick-up será fabricada con procesos de producción conectados y 4.0, para entregar un nuevo standard de calidad que sorprenderá a los consumidores.
Las fotos se encuentran en su tamaño original.
“La nueva Ranger es el resultado de una inversión de 660 millones de dólares, aplicada en gran parte a la transformación completa de la planta de Pacheco, cuyo proceso productivo se equipara a las plantas más modernas de Ford en el mundo, tanto en términos de tecnología aplicada a la calidad y eficiencia, como también en ergonomía para los colaboradores. La sustentabilidad también fue prioridad, y por eso anunciamos que la producción de la Nueva Ranger empleará 100% de energía eléctrica proveniente de fuentes renovables”, comentó Martín Galdeano, presidente de Ford Argentina.
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La planta de Ford en Pacheco se encuentra ubicada en un predio de más de 1 millón de metros cuadrados de superficie y comprende todas las etapas del proceso de manufactura, incluyendo estampado, carrocería, pintura y montaje final, además de la planta de motores, áreas administrativas y la Escuela Técnica Henry Ford, entre otros.
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Gracias a la incorporación de tecnología de manufactura 4.0, Pacheco es ahora una planta digitalizada y conectada, donde la información disponible en tiempo real juega un papel fundamental para el aseguramiento de la calidad y productividad.
“La nueva Ranger será la mejor Ranger de todos los tiempos, con atributos de performance y tecnología que van a redefinir el segmento de pick-ups en la región”, aseguró Rogelio Golfarb, vicepresidente de Ford América del Sur. “La nueva fábrica entregará un nivel de calidad que sorprenderá a los consumidores, y será un importante diferencial competitivo”.
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NUEVA MANUFACTURA:
Como parte de esta importante transformación, la capacidad instalada fue ampliada en un 70%, alcanzando 110.000 unidades / año. La línea de montaje final es dos veces y media mayor, y se incorporaron 2 km de transportadores aéreos autónomos, conectados y controlados en forma inalámbrica. La planta de estampado, por su parte, recibió una nueva línea de prensas de alta velocidad, cuatro veces más rápida, y con prensas con capacidad de hasta 2.500 toneladas, el doble de la anterior.
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En el sector de armado de carrocerías, fueron instalados 318 robots inteligentes nuevos, que realizan 95% de las operaciones de soldadura automáticamente. Nuevos dispositivos geométricos, garantizan la aplicación de la soldadura en los puntos exactos, y también controlan la estabilidad dimensional de la carrocería, con ayuda de cámaras de alta precisión, capaces de detectar desvíos en la orden de centésimas de milímetro.
En el área de Pintura, además de la tecnología “Alto Sólidos”, que brinda acabados de mayor calidad, mayor resistencia y es más amigable con el medio ambiente, se implementó un nuevo almacén inteligente de secuenciado de cabinas -conectado en línea con los proveedores Just in Time- que permite maximizar la productividad de la planta y aumentar la capacidad del sector.
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A lo largo de las líneas de producción, se distribuyen más de 1.000 cámaras, sensores y dispositivos que monitorean múltiples parámetros en tiempo real y usan inteligencia artificial para garantizar el alto patrón de calidad del producto final. Otras novedades incluyen un sistema automático de control de herramientas de torque, un sofisticado sistema de escaneo 3D para el control dimensional de piezas y 81 dispositivos inteligentes para configuración y testeo de los más de 50 módulos electrónicos que gestionan el alto contenido tecnológico de la nueva pick-up mediana del óvalo.
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La ergonomía, seguridad y bienestar de los colaboradores fue también una prioridad a la hora de planificar esta importante transformación. Entre otras acciones, fueron instalados manipuladores y brazos con sistema “zero-gravity” que permiten manipular piezas grandes y pesadas con mínimo esfuerzo, así como también sistemas de climatización inteligente. Los equipos recibieron más de 40,000 horas de entrenamiento, como parte del cambio de cultura y tecnológico que implica operar una planta 4.0, digital y conectada.
