La Economía Circular dejó de ser un idea para ya convertirse en realidad en la industria automotriz. Actualmente existen muchos procesos que están llevando al mundo a cambiar la forma en la que se producen los vehículos.
Para conocer al detalle todo este ecosistema, Raúl Moreno, un consultor y asesor de la industria automotriz en vehículos eléctricos de origen español, pero que vive en México, realizó un interesante informe en sus redes sociales (leer abajo).
EL INFORME DE RAÚL MORENO:
Economía Circular en movimiento: El nuevo paradigma de la industria automotriz
La transición hacia la movilidad eléctrica no solo está redefiniendo la forma en que se diseñan y utilizan los vehículos, sino también cómo se conciben sus ciclos de vida completos.
En este nuevo paradigma, la economía circular se convierte en un pilar estratégico, impulsada por marcos regulatorios cada vez más exigentes y por un mercado global que reconoce el valor económico y ambiental del reciclaje y la refabricación. La reciente entrada en vigor de nuevas normas en la Unión Europea marca un punto de inflexión: no se trata únicamente de fomentar la electrificación, sino de garantizar que los materiales críticos utilizados en baterías y componentes automotrices sean recuperados y reutilizados de manera eficiente y sostenible. Esta evolución normativa, junto con el crecimiento exponencial del mercado global de reciclaje de baterías -que podría superar los 170 mil millones de dólares hacia 2040-, está generando una transformación profunda en la industria automotriz, con implicaciones tanto económicas como geopolíticas.
-Panorama normativo y mercado global:
- Nuevas reglas de la UE entraron en vigor el 24 de julio de 2025, estableciendo requisitos uniformes para medir la eficiencia de reciclado y recuperación de materiales críticos en baterías: para 2027, se espera recuperar el 90% de cobalto, cobre, níquel y plomo, y un 50% de litio; para 2031 esos objetivos aumentan al 95% y 80% respectivamente.
- El mercado global de reciclaje de baterías de vehículos eléctricos crecería de US$ 0.54 mil millones en 2024 a US$ 23.7 mil millones en 2035, con una tasa CAGR del 40.9%, liderado por actores como Mercedes-Benz, CATL, Umicore, Conseptual Amperex y Fortum.
- El potencial económico supera US$ 170 mil millones hacia 2040, generando millones de empleos en logística, reciclaje, refabricación y diseño circular
-Reciclaje de baterías: formas y nuevos enfoques:
Modelos emergentes:
- Redwood Materials (fundada por un cofundador de Tesla) trabaja en Nevada y proyecta cubrir 100 GWh anuales de CAM (material activo de cátodo) para 2025, suficientes para 1 millón de vehículos EV, recuperando el 98 % de minerales críticos y reduciendo drásticamente la dependencia de cadenas globales.
- En el Reino Unido, el proyecto con Jaguar Land Rover y Mint Innovation recibirá £8.1 millones para reciclar litio, níquel y cobalto bajo el programa DRIVE35.
- CATL, líder mundial de baterías, planea llevar su tecnología de intercambio de baterías (“battery swapping”) a Europa, para facilitar la recolección masiva de celdas usadas y cerrar ciclos de reciclaje con casi 100% de recuperación de metales clave.
- Empresas como Mercedes-Benz ya operan plantas de reciclaje en Europa con recuperación estimada superior al 96% y Stellantis colabora con Orano para montar gigafactorías de reciclaje en Francia con metas de recuperación por encima del 90%.
Técnicas innovadoras:
- La hidrometalurgia, empleada por empresas como Altilium (UK) y Veolia, permite separar metales valiosos con menores emisiones; si se aplica a escala, podría abastecer hasta el 40 % de la demanda actual de metales para baterías
- Tecnologías como la pirolisis, gasificación y reciclaje químico permiten tratar plásticos y compuestos difíciles, convirtiéndolos en monómeros o combustibles útiles, abriendo posibilidades para materiales automotrices diversos
- También se investiga el upcycling de cátodos retirados: transformar materiales de NMC policúbico pobre en níquel en cátodos mono-cristalinos ricos en níquel y mayor densidad energética, reduciendo necesidad de materias primas frescas.
-Más allá de baterías: nuevos materiales y refabricación de componentes
Refabricación de piezas:
- Porsche, mediante su piloto, refabrica piezas defectuosas como arrancadores, alternadores, sistemas de navegación o transmisiones, dejándolas con igual calidad y seguridad que nuevas. Esto podría reducir emisiones un 50 % y ahorrar hasta un 80 % de materiales frente a piezas nuevas.
- Además planea integrar esta lógica desde etapas tempranas de diseño, para asegurar piezas más reutilizables y reparables a largo plazo.
Reutilización de acero, aluminio, plástico y vidrio
- En el proyecto MaterialLoop de Audi (en colaboración con Volkswagen), se desmontaron 100 vehículos para recuperar plásticos, aluminio, acero y vidrio con calidad suficiente para volver a usarse en fabricación: por ejemplo, bobinas de acero con un 12 % de material reciclado aptas para crear miles de piezas interiores del Audi A4.
- También incorporan residuos de plástico mixto automotriz a través de reciclaje químico (PlasticLoop) para producir piezas serie en el Audi Q8 e-tron, y vidrio triturado utilizado en ventanas del Q4 e-tron.
- Marcas como Ford, Toyota, Renault, Nissan, BMW, Kia, Volkswagen incluyen plásticos reciclados (botellas PET, polipropileno, TSOP) en paneles, consolas y parachoques: entre el 18–20 % del interior de muchos autos ya incorpora material reciclado.
Materiales bio-basados y alternativos:
- Nissan impulsa un circuito cerrado para aluminio a reutilizar, y apuesta por resinas recicladas para parachoques, evitando materia prima virgen.
- BMW Circular Lab promueve modelos conceptuales como i Vision Circular, con hasta 100% de materiales reciclados y reciclables y materias primas biológicas certificadas.
- Daimler experimenta con plásticos elaborados a partir de residuos domésticos (comida, pañales, papel) en alianza con UBQ para usarlos en producción automotriz, cerrando nuevos ciclos de material.
Diseño para circularidad y trazabilidad:
- La Directiva europea ELV exige diseño de vehículos pensados para facilitar desmontaje, reutilización y reciclaje, así como prohibir sustancias peligrosas como plomo y cadmio. Se revisa continuamente para optimizar la reciclabilidad global.
- Los fabricantes implementan el concepto de “diseño para circularidad”, buscando modularidad, facilidad de separación de materiales y criterios de reutilización desde el diseño inicial.
- También emergen sistemas como el “pasaporte de batería”, para rastrear la materia prima desde su origen hasta su recuperación al final de vida útil.
-Beneficios y retos clave:
Ventajas:
- Reducción drástica de huella ambiental y emisiones de CO₂, tanto en producción de componentes como en construcción de nuevos vehículos.
- Seguridad en la cadena de suministro: menor dependencia de minería y geopolitización, mayor autonomía regional.
- Aparición de nuevas oportunidades de negocio: BaaS (battery-as-a-service), remanufactura, plataformas digitales de gestión de baterías, mercados de materiales reciclados
Desafíos:
- Costos elevados para construir plantas de reciclaje y refabricación y regulaciones complejas.
- Falta de estandarización de procesos y certificación de calidad para materiales secundarios.
- Regulaciones aún emergentes requieren armonización global: aunque la UE ya tiene normas, otros mercados avanzan más lentamente.
-Perspectiva global y roadmap:
- 2025 inicia nuevos estándares en la UE; Europa lidera en adopción de reciclaje y circularidad en componentes.
- 2030–2035: meta de 70 % reciclaje en baterías, recuperación de hasta 95 % de metales clave; capacidad de producción de materiales reciclados escala en EE.UU. y Europa (Redwood, Mercedes, CATL)
- La economía circular en componentes más allá de baterías (aceite de motores, transmisiones, plásticos, vidrios, aluminio, acero) irá creciendo, con refabricación y reciclaje químico como núcleo estratégico hasta 2030.
-Conclusión:
La industria automotriz está transitando hacia una economía circular integral que va más allá del reciclaje de baterías: incluye nuevos materiales reciclados, refabricación de componentes, reciclaje químico de plásticos y vidrio, diseño para desmontaje y trazabilidad de materiales. Este modelo implica no solo sostenibilidad ambiental, sino una transformación del negocio automotriz: nuevas economías circulares, autonomía regional, y reducción de residuos y dependencia de materias primas vírgenes.
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